Alles über Bohrmaschinen

Bohrmaschinen sind eine der häufigsten Gruppen von Werkzeugmaschinen in der metallverarbeitenden Industrie. Sie sind universell in der Einzel-, Klein- und Großserienfertigung gefragt. Ein charakteristisches Merkmal solcher Aggregate ist die Fähigkeit, spanende Manipulationen an den schwer zugänglichen Stellen der zu bearbeitenden Werkstücke durchzuführen.

Bohrmaschinen werden als Universalgeräte klassifiziert. Auf solchen Aggregaten ist es möglich, nahezu alle komplexen Bearbeitungen mit Perforation bei höchster Genauigkeit durchzuführen. Das Design jeder Bohrmaschine sieht die Aufnahme einer horizontalen oder vertikalen Spindel vor - es handelt sich um eine Welle, die mit Bohrern, Fräsern sowie Gewindebohrern und Fräsern ausgestattet ist. Solche Vorrichtungen ermöglichen es, das Schneidwerkzeug und seine Bewegung entlang der Hauptachsen entsprechend den linearen Richtungen zu fixieren.

Mit dem Gerät können Sie die folgenden Arten von Operationen durchführen:

• Bohren von Innenflächen;
• Einfädeln;
• Bohren;
• Drehen der äußeren Hülle von Rotationskörpern;
• Senken;
• Einsatz;
• Stirnfräsen.

Alle Bohreinheiten auf dem Markt unterscheiden sich in folgenden Parametern:

• Abmessungen der Maschine und ihr Gewicht;
• Leistungsmerkmale des Motors;
• Spindeldrehzahlbereich;
• Arten von Arbeitsfuttern;
• maximale Bewegung entlang der Achsen;
• Begrenzung der Abmessungen und des Gewichts des verarbeiteten Elements;
• Desktop-Bereich;
• die Größe der steigenden Spindel.

Die meisten Bohrmaschinen sind Universalgeräte. Aus diesem Grund kann der Preis für sie zwischen einigen Hunderttausend und mehreren zehn Millionen Rubel liegen. Die Kosten solcher Einheiten hängen direkt von den technischen und betrieblichen Eigenschaften und den Betriebsbedingungen jedes spezifischen Arbeitsmodells ab.

Abhängig von den Konstruktionsmerkmalen und der Funktionsweise gibt es mehrere Gründe für die Klassifizierung von Bohrmaschinen.

In produzierenden Unternehmen werden drei Arten von Schlichtbohrmaschinen verwendet:

1. horizontales Bohren, einschließlich Bohren und Auftragen;
2. Bohrvorrichtung langweilig;
3. Diamant langweilig.

Die ersten beiden Optionen sind am gefragtesten, sie können stationär und tragbar sein. Bei allen Gerätevarianten ist die Spindel für die Bewegung des Werkzeugs verantwortlich.

Der wesentliche konstruktive Unterschied solcher Maschinen ist die horizontale Anordnung der Spindel. Dadurch können auch an schwer zugänglichen Stellen und sperrigen Elementen von Metallkonstruktionen Perforationen erzeugt werden. Die Bewegung von Horizontalbohreinheiten erfolgt in einem rotatorisch-translatorischen Muster und wird durch eine Spindel ausgeführt. Außerdem bewegt sich bei solchen Maschinen nicht nur ein Arbeitswerkzeug, sondern auch ein Werkstück.

Es ist möglich, den Hochgeschwindigkeits-Verarbeitungsmodus und das Zuführsystem umzuschalten. Horizontale Modelle werden häufig im Bereich der Bearbeitung von Gusseisen- und Stahlelementen verwendet.

Maschinen dieser Art sind beim Bohren von Perforationen nach streng definierten Parametern gefragt. Solche Manipulationen können an verschiedenen Arten von Werkstücken durchgeführt werden - Körperblöcke, Spannplatten und einige andere. Das Vorhandensein mechanischer, optischer und elektronischer Module im Design dieser Modelle sorgt für eine erhöhte Verarbeitungsgenauigkeit.

Solche Einheiten sind mit Drehtischen ausgestattet - dies hilft, Perforationen in Polarkoordinatensystemen zu bilden, ohne das Teil zu verschieben. Der Einsatz von Koordinatenbohrmaschinen ermöglicht die Bearbeitung von Bohrungen unter exakter Einhaltung der vorgegebenen Achsabstände. Sie ist gefragt, wenn es darum geht, die Bohrungen in Bezug auf die Grundflächen auszurichten – hier erfolgt die Zählung innerhalb eines rechtwinkligen Koordinatensystems. Hier sind keine zusätzlichen Mechanismen zur Führung des Arbeitswerkzeugs vorgesehen.

Koordinatenbohrmaschinen haben sowohl in der Einzelstück- als auch in der Inline-Fertigung Anwendung gefunden. An ihnen werden folgende Arten von Arbeiten ausgeführt:

• Grob- und Fertigbohren;
• langweilige Perforation;
• Außendrehen von zylindrischen Oberflächen;
• Aufbohren von Löchern;
• Ansenken der Enden der Löcher;
• Gewindedesign;
• Fräsen von flachen Elementen.

Darüber hinaus ermöglichen Koordinateneinheiten das Bohren von Löchern in Rumpfblöcken und Leitern, wobei der Hauptfaktor die Genauigkeit ihrer Position relativ zueinander ist. Solche Maschinen sind viel leichter als horizontale, so dass sie als mobile Version der Ausrüstung arbeiten können.

Diamantgeräte werden viel seltener horizontal und koordiniert verwendet.

Bohrmaschinen sind relevant, wenn Werkstücke mit komplizierter Konfiguration, die viele Leisten, Nuten und Löcher aufweisen, bearbeitet werden müssen. In dieser Hinsicht sind alle präsentierten Geräte je nach Layout in mehrere Kategorien unterteilt.

Geräte mit einem Spindelquerschnitt kleiner 100 mm - solche Anlagen ermöglichen die Bearbeitung von Werkstücken mit kompakten Abmessungen. Dabei bewegt sich der Arbeitstisch entlang zweier Hauptachsen und der Bohrkopf bewegt sich vertikal.

Aggregate mit Spindeldurchmessern von 100 bis 200 mm - diese Aggregate werden für die Bearbeitung von Werkstücken mittlerer und großer Größe benötigt. Ihr Desktop bewegt sich nur in einer Ebene.

Werkzeugmaschinen mit Spindel von 150 bis 350 mm - diese Anlagen sind für die Verarbeitung von großformatigen Artikeln relevant. Ihr Desktop ist statisch.

Bohrmaschinen mit numerischer Steuerung werden in eine eigene Kategorie eingeteilt. Dies sind die modernsten Einheiten, die viele Vorteile gegenüber herkömmlichen haben. Alle darin ausgeführten Arbeiten werden von einer Software gesteuert, die es ermöglicht, ein Höchstmaß an Produktivität und höchster Genauigkeit zu erreichen.

Die Arbeit von Horizontalbohrmaschinen erfordert Ausrüstung.

Das grundlegende Arbeitselement sind Schneidezähne. Je nach Kopfform werden sie in rund, quadratisch und rechteckig unterteilt. Je nach Bearbeitungsmöglichkeiten können solche Fräser geritzt, gewindet oder durchbohrt sein. Zum Bohren von Perforationen über 20 mm Größe werden Plattenfräser verwendet.

Ein wichtiges Element des Rigs sind Reibahlen. Sie können sowohl mit nicht verstellbaren als auch mit verstellbaren Messern ausgestattet sein. Diese Verbrauchsmaterialien werden zum Fertigstellen der Löcher nach dem Vorbohren benötigt.

Um Manipulationen mit schräg zueinander angeordneten Werkstücken durchzuführen, werden Winkel verwendet.

Das gesamte Schneidwerkzeug wird mit zwei Auflage- und Auslegerdornen sowie Spannfuttern fixiert. Ihre Notwendigkeit ergibt sich aus der Tatsache, dass es technologisch nicht erlaubt ist, den Fräser im Radialschlitten oder in der Bohrspindel zu fixieren.

Die Vorrichtungen zum Vorrichtungsbohren sind anders. Ihr Design sieht die Aufnahme spezieller Geräte für hochpräzises Arbeiten vor.

Ein universeller Werkzeughalter dient zum Bohren von Löchern und Schneidenden während der Bewegung der Spindel sowie zum radialen Vorschub des Fräsers. Sein Körper fixiert die Spindeln.

Verwenden Sie ein Center-Finder-Mikroskop, um die Kante des Werkstücks mit der Achse der Spindel auszurichten und die vertikale Oberfläche des Werkstücks parallel zur Bewegung des Tisches zu platzieren.

Im Gehäuse sind die optischen Elemente des Mikroskops montiert. Dazu gehören Objektiv, Spiegel, Okular und Fadenkreuzabsehen.

Um die Perforation des Werkstücks mit der Spindelachse auszurichten sowie die Rechtwinkligkeit der Stirnfläche der Elemente dieser Achse auszurichten, verwenden Sie einen Mittensucher mit Anzeiger.

Ein obligatorisches Werkzeugelement ist ein horizontaler Rundteiltisch. Seine Funktionalität ist mit einem genauen Ablesen der Winkelparameter der Rotation verbunden - dies ermöglicht die Verarbeitung in einem Polarkoordinatensystem.

Als Hilfswerkzeuge kommen Wechselspannzangen, ein Bohrfutter, ein Satz Spannhülsen, ein Federkern, ein Kastentisch, Bohrstangen und andere Verbrauchsmaterialien zum Einsatz.

Eines der beliebtesten Modelle von Bohrmaschinen ist die Ausrüstung des Werkzeugmaschinenwerks Maikop, Marke 2E78P. Die Maschine wird seit 1982 produziert und ist bis heute die Wahl großer metallverarbeitender Betriebe. Ermöglicht die Bearbeitung von Stahl- und Gussteilen sowie Nichteisenmetallwerkstücken.

Ermöglicht die Bildung von Löchern mit einem Durchmesser von 30 bis 200 mm. Der Bohrabschnitt erreicht 15 mm. In diesem Fall betragen die Grenzabmessungen der bearbeiteten Teile 75x50x50 cm und das Gewicht erreicht 200 kg. Spindeldrehzahl 25-130 U/min. Leistungsparameter des Antriebs 2,2 kW.

Ein weiteres beliebtes in Russland hergestelltes Gerät ist der 2A622F4, der vom Leningrader Werkzeugmaschinenwerk hergestellt wird. Dies ist ein modernes Gerät, das mit einem CNC-Modul ausgestattet ist, wodurch seine optionalen Fähigkeiten erheblich erweitert werden.

Eine solche Installation ermöglicht eine automatische Bewegung des Hauptarbeitswerkzeugs entlang vier Achsen. Es besteht die Möglichkeit der Steuerung über die Fernbedienung. Das Gerät ist mit einem elektronischen Monitor ausgestattet, der grundlegende Informationen über die Leistung der Maschine anzeigt.

Es bohrt Löcher im Bereich von 15 bis 250 mm, während das Bohren einen Durchmesser von bis zu 50 mm bildet. Die Masse der verarbeiteten Produkte kann bis zu 5 Tonnen betragen und ihre maximalen Abmessungen betragen 100x100x120 cm. Spindeldrehzahlen im Bereich von 4 bis 1250 U/min, Antriebsleistung 20.000 W. Der Arbeitstisch hat Abmessungen von 125x125 cm.

Dies sind große Einheiten für den industriellen Einsatz. Sie sind für die Serienproduktion von Produkten bestimmt. Die Maschinen sind schwer, ihr Gewicht beträgt 20 Tonnen.

Bohrmaschinen sind komplexe und sehr teure Geräte. Deshalb ist es wichtig, beim Betrieb die grundlegenden Arbeitsregeln einzuhalten. Die Gerätewartung umfasst mehrere Maßnahmen:

• regelmäßige Reinigung;
• Schmierung aller technologischen Einheiten;
• Überprüfung der Leistung aller Blöcke und Teile.

Der Betreiber sollte sich um das Kühlmittelversorgungsmodul kümmern und kleinere Störungen umgehend beheben.

Der Betrieb automatisierter Anlagen umfasst in der Regel deren Wartung und Einstellung. Letzteres erfolgt durch den Monteur, die Einstellung durch den Maschinenbediener. Die Funktionalität des Maschinenbedieners umfasst:

• Abnahme von Werkstücken, deren Einbau;
• Umsetzung der Betriebsführung und regelmäßige Überwachung des Zustands;
• Austausch des Schneidwerkzeugs;
• Krümel entfernen.

Achten Sie besonders auf das Hydrauliksystem. Bei der Pflege muss die Erwärmung des Öls so gesteuert werden, dass die Temperatur nicht über +50 Grad steigt. Normalerweise wird das Öl nach einem Monat Betrieb zum ersten Mal gewechselt - so können Sie alle Läppprodukte der Arbeitsmechanismen entfernen. Anschließend ist die Ölwechselfrequenz vierteljährlich.

Die Rohrleitungen sollten regelmäßig überprüft werden, um zu verhindern, dass Schwebstoffe in das Hydrauliksystem gelangen. Es ist wichtig, die Filter rechtzeitig zu reinigen. Von Zeit zu Zeit müssen die Geräteantriebe geschmiert werden. Mindestens alle 6 Monate sollte die Polarität der Funktionskontakte der Schalter sowie der im Gleich- und Wechselstromkreis verwendeten Taster gewechselt werden. Wenn sich Metalltröpfchen auf den Kontakten oder Verbrennungen befinden, sollten diese mit einer Samtfeile gereinigt werden. In der Regel sind alle betrieblichen Anforderungen an Maschinen im Benutzerhandbuch angegeben und durch die aktuelle GOST standardisiert. Die strikte Einhaltung dieser Regeln ermöglicht Ihnen einen unterbrechungsfreien und langfristigen Betrieb der Geräte.